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      UV 光油常見問題解答


      ⑴、光澤不好、亮度不夠
         主要原因:
      1.UV 光油粘度太小,涂層太薄。
      2. 乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。
      3.UV 油涂布不均勻。
      4. 紙張吸收性太強。
      5. 網紋輥太細,供油量不足。
         解決辦法:根據紙張的不同情況適當提高 UV 光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張,可先行涂布一層底油。
      ⑵、干燥不好、光固化不徹底、表面發粘
         主要原因:
      1. 紫外光強度不夠。
      2. 紫外燈管老化、強度減弱。
      3.UV 光油貯存時間過長。
      4. 不參與反應的稀釋劑加入過多。
      5. 機器速度過快。
         解決辦法:在固化速度要求小于 0 . 5s 的情況下,必須保證高壓汞燈的功率一般不低于 120w/cm ,燈管要及時更新,不要等壞了再換。必要時加入一定量的 UV 光油固化促進劑,加速干燥。
      ⑶、印刷品表面 UV 光油涂不上、發花
         主要原因:
      1.UV 光油粘度小、涂層太薄。
      2. 油墨中含調墨油或燥油過多。
      3. 油墨表面已晶化。
      4. 油墨表面防粘材料 ( 硅油、噴粉 ) 多。
      5. 涂膠網輥太細。
         解決辦法:對要求 UV 上光的產品印刷時必須采取相應措施,創造條件,上 UV 光油時適當涂厚些,必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。
      ⑷、 UV 上光涂層有白點和針孔
         主要原因:
      1. 涂層太薄。
      2. 網紋輥太細。
      3. 非反應型稀釋劑 ( 如乙醇 ) 加入量過多。
      4. 印刷品表面粉塵等較多。
         解決辦法:生產環境及印刷品表面均應保持清潔,增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應的活性稀釋劑。
      ⑸、表面涂布不勻,有條紋及桔皮現象
         主要原因:
      1.UV 光油粘度過高。
      2. 涂布輥太粗不光滑。
      3. 壓力大小不均勻。
      4. 涂布量過大。
      5.UV 光油的流平性差。解決辦法:降低 UV 光油粘度、減少涂布量。壓力調整均勻。涂布輥應磨細、磨光。可加入光量流平劑。 
      ⑹、 UN 光油附著力不好
         主要原因:
      1. 印刷品油墨表面晶化。
      2. 印刷油墨中的輔助材料不合適。
      3.UV 光油本身粘附力不足。
      4. 光固化條件不合適。
         解決辦法:印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產品需要涂上增強附著力的底油。
      ⑺、 UV 光油變稠、有凝膠現象
         主要原因:
      1.UV 光油貯存時間過長。
      2. 光油未能完全避光貯存。
      3. 貯存溫度偏高。
      解決辦法:注意 UV 光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯存溫度以 5℃ ~ 25℃ 為宜。
      ⑻、殘留氣味大
         主要原因:
      1. 干燥固化不徹底。
      2. 紫外光源不足或燈管老化。
      3.UV 光油抗氧干擾能力差。
      4.UV 光油中非反應型稀釋劑加入過多。
        解決辦法: UV 光油干燥固化必須徹底。并要加強通風,必要時更換 UV 光油品種。
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